AP&T AB

En av de största leveranserna någonsin – Fem presshärdningslinjer till Fiat från AP&T

Pressmeddelande   •   Jun 25, 2013 12:08 CEST

Allt fler fordonstillverkare väljer nu att använda presshärdade detaljer i sina bilar för att minska vikten och öka säkerheten. En av dem är Fiat, som installerade sin första presshärdningslinje vid produktionsanläggningen i Cassino, Italien redan för fyra år sedan. Idag har man fem presshärdningslinjer – alla från AP&T.

– Det här är en av de största leveranser vi någonsin gjort till en fordonstillverkare. Den erfarenhet vi fått under de här åren är oerhört värdefull för vårt fortsatta arbete med att utveckla presshärdningstekniken, säger Per  Josefsson, global försäljnings- och servicechef på AP&T.

Detaljer till Fiat, Alfa Romeo och Lancia
Fabriken i Cassino är en av Fiats fem italienska anläggningar med ca 4 000 anställda och en produktionskapacitet på ca 1 400 bilar per dygn. Här produceras bland annat Fiat Bravo, Alfa Giulietta och Lancia Delta. Eftersom Cassinofabriken är den enda av Fiats anläggningar som tillverkar presshärdade detaljer utgör den också en viktig kugge i hela koncernens industristruktur.

– I Cassino gör vi presshärdade detaljer inte bara för de bilmodeller som produceras här, utan också för sådana som tillverkas vid våra övriga anläggningar i Italien, berättar Aldo Balsamo, som är chef för Cassinofabrikens pressverkstäder.

Produktionslösningar från AP&T
Ordern på den första presshärdningslinjen från AP&T tecknades 2007 efter att Fiat jämfört ett antal olika leverantörers förmåga att leva upp till högt ställda krav på bland annat tillförlitlighet och kostnad. 2009 togs den första linjen i drift i en industribyggnad på 20 000 m², som byggts speciellt för ändamålet. Sedan dess har AP&T fungerat som ansvarig partner för ytterligare fyra installationer, varav den senaste togs i drift under 2012. I produktionslösningarna ingår pressar, automation, ugnar, robotar och en del verktyg. Service och underhåll sköts av AP&T:s italienska servicepartner Sofir.

15 000 detaljer om dagen
Totalt har utrustningen en produktions­kapacitet för ca 15 000 detaljer om dagen och används för att tillverka bland annat A-stolpar, B-stolpar, och förstärkningar i dörrar och golv. Andelen presshärdade detaljer i Fiats, Alfa Romeos och Lancias olika bil­modeller är mellan 10 och 15 procent av karossens vikt (BIW), vilket är en hög siffra jämfört med branschgenomsnittet.

Miljö och säkerhet
Bakom Fiats satsning på presshärdning ligger samma skäl som fått hela fordonsindustrin att intressera sig för tekniken. De presshärdade delarnas kombination av låg vikt och hög styrka gör det möjligt att sänka fordonsvikten – och därmed också bränsleförbrukning och emissioner samtidigt som säkerheten bibehålls eller förbättras. Presshärdning gör också materialet mycket formstabilt.

– För en av de bilmodeller som tillverkas i Cassino har vi lyckats sänka karossvikten med hela 22 procent genom att ersätta kallformade delar med presshärdade. Och alla våra bilmodeller som innehåller presshärdade detaljer har fem stjärnor i Euro NCAP, säger Aldo Balsamo.

Presshärdningen gör det också enklare och billigare att integrera material med olika egenskaper, för att till exempel förstärka vissa partier i karossen. I slutet av 2013 kommer Cassinofabriken att börja tillverka presshärdade detaljer till ytterligare två nya bilmodeller, och sannolikt blir det ännu fler framöver. Om andelen presshärdade detaljer kommer att öka ytterligare från dagens nivå avgörs av materialutvecklingen.

Värdefulla erfarenheter
Fiats erfarenheter av presshärdning hittills är övervägande positiva. De producerade detaljerna håller vad de lovar och har en hög kvalitet och formstabilitet. Men under resans gång har man också haft en del bekymmer med ugnarnas keramiska rullar, och det damm som bildas under processen har gjort det nödvändigt att förbättra ventilationen.

– När man introducerar en ny teknik ställs man alltid inför nya utmaningar. Men i stort är vi entusiastiska inför möjligheterna med presshärdning och för varje erfarenhet vi får lär vi oss vad som kan förbättras. Det är en resa som vi gör tillsammans, Fiat, AP&T och Sofir, säger Aldo Balsamo.

– Att tillsammans med en av Europas största biltillverkare få skapa en så omfattande produktionslösning från grunden är ett stort förtroende. Samarbetet med Fiat har varit fantastiskt givande och stärkt både Fiat och AP&T, säger Per Josefsson.

Fiats produktionsanläggning i Cassino

  • Invigdes 1972.
  • Har en total yta på 2 miljoner m².
  • Är en av Fiats fem produktionsanläggningar i Italien.
  • Har en produktionskapacitet på ca 1 400 bilar per dygn.
  • Tillverkar bland annat Fiat Bravo, Lancia Giulietta och Lancia Delta.

se.aptgroup.com

AP&T utvecklar, tillverkar och marknadsför automation, pressar, verktyg och kompletta produktionslinjer för dig som tillverkar formade metalldetaljer. Vi är experter på formningsteknologi och automatiserade flöden, och kan leverera helhetslösningar där vi står för totalansvaret som leverantör – ett koncept vi kallar En Ansvarig Partner™.