NSK Europe

Liten förändring gav stor verkan för matkonservproducent

Pressemitteilung   •   Feb 05, 2013 13:33 CET

Genom sitt Asset Improvement Programme(AIP) hjälper lagertillverkaren NSK sina kunder, med maskiner och utrustning inom alla typer av segment, att hitta det perfekta lagret för just deras tillämpning. Maskinoperatörer efterfrågar ofta NSKs råd eftersom de upplever specifika problem – vilket var fallet med denna matkonservtillverkare. Producenten använde tätade djupspåriga kullager i en transportbandugn och fann att lagren hade en genomsnittlig livslängd på bara 15 dagar.

Specialister från NSK studerade kullagrens driftsmiljö och konstaterade att ugnen hade en maximal temperatur på cirka 300°C. Kullagren uppnådde i sig själva en temperatur på 120°C.

– Detta är betydligt högre än den maximala temperatur som rekommenderas för konventionella spårkullager. Vi upptäckte också att den omgivande luften i ugnen var förorenad av lack-partiklar, säger Mente Baak After Market Manager Nordic NSK

NSK rekommenderade då att använda värmeresistenta lager vilka är lämpliga för temperaturer upp till 200°C. Tack vare NSKs gedigna materialkompetens har företaget ett flertal produkter i sin portfölj som är kompatibla med höga omgivande temperaturer.

Tätningarna kring de nya lagren är också utformade för att klara de särskilda förutsättningarna.

– Även ugnens transportband är nu utrustat med djupspårkullager med Viton-tätningar, vilket innebär att lagren klarar temperaturer upp till 150°C. Ytterligare en positiv effekt är att tätningarna håller omgivande smuts borta betydligt mer effektivt än de tätade lager som tidigare användes, säger Mente Baak.

Företaget agerade direkt på NSKs rekommendationer, vilket gav resultat. Kullagrens genomsnittliga livslängd förlängdes från 15 dagar till 3 månader. Dessutom ökade hela transportörens livslängd avsevärt – från 15 dagar till 6 månader.

Denna enkla åtgärd fick imponerande ekonomiska resultat. Före AIP-analysen uppgick kostnaden för att ersätta lager samt service av transportören till € 24 500. Arbetskraftskostnaderna för att ersätta lagren låg på nära 2 900 € och produktionsbortfallet för producenten uppgick till 96 000 €. Den totala kostnaden var därför 123 400 €.

– Nu har dessa kostnader minskat till endast 8 400 €, och utgiften för de nya lagren var bara € 160. Detta motsvarar en årlig besparing på 115 000 €, konstaterar Mente Baak.

För mer information besök www.nskeurope.com eller kontakta oss:

Presskontakt NSK Europe, Louise Green +49 2102 481-1470
Presskontakt Sverige, W Communication Agency, Elisabet Ek, 070-8808141


NSK inledde sin produktion som den första japanska tillverkaren av rullager redan 1916. Ända sedan dess har vi ständigt vuxit och förbättrat inte bara vår produktportfölj, utan också vårt utbud av tjänster för olika industriella områden. I det sammanhanget utvecklar vi teknik inom rullager, linjärsystem, komponenter till bilindustrin och mekatroniksystem. Våra forsknings- och produktionsanläggningar i Europa, Amerika och Asien är sammankopplade i ett globalt tekniknätverk. Här koncentrerar vi oss inte bara på utveckling av ny teknik, utan också på en ständig optimering av kvaliteten – i varje led av processen.

Vår forskning inbegriper bland annat produktdesign, simulering med en mängd olika analyssystem samt utveckling av olika stålsorter och smörjmedel för rullager.