Skip to main content

TILLSTÅNDSBASERAD DRIFT? VAD ÄR DET? VAD MENAS MED DET?

Blogginlägg   •   Jan 05, 2017 11:37 CET

Inget skruvande för skruvandet skull, inga avställningar utan att du verkligen behöver det. Du kan få statusen på din utrustning/komponent utan att det stör produktionen!

Ingen kedja är starkare än sin svagaste länk. Uttalandet är välbekant men det borde emellertid följas av en annan fråga; Vilken av länkarna är den svagaste? Nästa fråga är: - Hur hittar man den svagaste länken (och kanske den näst svagaste)? Först med den kännedomen är insikten om kedjans begränsade styrka praktiskt användbar. Man kan då byta ut denna länk mot en starkare. Med förebyggande underhåll stoppas processen, utrustningen öppnas, inspekteras och sätts samman igen. Det är dock välkänt att underhållsarbetet i sig skapar nya fel t.ex man kan montera delar felaktigt, använda fel komponenter, skada känsliga ytor eller förstöra viktiga inställningar. I syfte att förlänga intervallen mellan förebyggande underhåll tillgriper man en form av ”statusbaserat” underhåll där t ex drifttiden för komponenterna får avgöra när de ska inspekteras och åtgärdas. Förutom att processen stoppats och produktionstid förloras kan följden bli att man har fått nya svaga länkar.

Finns det någon möjlighet att hitta slitna och felande komponenter (”länkar”) i processutrustningen innan ett haveri, utan att stoppa och öppna för inspektion? Om detta är möjligt kan man stoppa och byta delen innan haveri men också passa på att byta andra delar som ”är på gång”. Vinsten är uppenbar; högre tillgänglighet genom färre och planerade kortare stopp.

TILLSTÅNDSBASERAD DRIFT

Fordon analys mjukvara ADDTRACK. Gjort i Bootstrap.

Vår nya teknik för statusbestämning ger ny och mer information om tillståndet hos processens olika delar. Denna information tillsammans med all annan information sköljer över produktions- och underhållsplanerna. Dessa hamnar lätt i ett läge där de får mer information än vad som är möjligt att hantera och möjligheterna att identifiera de svaga länkarna blir allt svårare med den ökande informationsmängden. En vanlig reaktion är – vi behöver inte mer information – vi behöver få reda på vad den information vi får betyder, vad vi ska göra och i vilken ordning. För att utnyttja informationen måste den struktureras och sorteras så att den blir överblickbar för att sedan fokusera på de delar som avviker och är alarmerande. Information om normala tillstånd måste läggas i bakgrunden. I ett kontrollrum eller övervakningscentral samlas normalt informationen om processen aktuella tillstånd och en röd flagga börja blinka när ett onormalt tillstånd har uppstått varefter en montör skickas ut för att åtgärda. Detta är i grunden ett avhjälpande underhåll. I ett förebyggande eller ett statusbaserat underhåll ställer man delvis den information som finns i kontrollrummet åt sidan och agerar utgående från fastlagda rutiner – det öppnas, inspekteras och byts delar rutinmässigt eller vid behov. Man vill öka tillgängligheten genom att försöka minska den tid man gör inspektionerna vilket å andra sidan tenderar att öka felfrekvensen i arbetet. Vid tillståndsbaserad drift är målet att öka tillgängligheten genom att gå in och reparera det som behöver repareras, men låta fungerande och bevisat felfria delar vara orörda oaktat deras drifttider. Å andra sidan, när man stoppar processen för någon reparation, så reparerar man även delar som är identifierade som uppkommande svaga länkar. Ett tillståndsbaserat underhåll bygger på att informationsmängden ökar men att man kan hantera denna informationsmängd rationellt och identifiera de delar som behöver åtgärdas (innan de havererar). Den tekniska grunden är att man inhämtar information om komponenter i processen genom avancerad mätteknik, följer deras utveckling/nedbrytning och beräknar den marginal som finns till malfunktion eller haveri. Addiva har utvecklat ett IT-baserat beslutsstöd för produktions- och underhållsplanering som hjälper planerarna att hitta de svaga länkarna och som dessutom ger stöd för att finna rätt beslut i varje ögonblick. Systemet samlar in information från processen, strukturerar den för att sedan identifiera delar som uppvisar avvikelser och som kan bli kritiska. För att återgå till kontrollrumssituationen så är detta ett framåtblickande system som varnar för uppkommande problem innan den röda flaggan blinkar. Detta är grundprincipen för den teknik som Addiva erbjuder.

Är du nyfiken på den revolutionerande och patenterade tekniken för funktions-/status kontroll av ingående komponenter i en elektrisk driven lina/krets/utrustning/process som Addiva erbjuder eller andra tjänster vi kan erbjuda inom Diagnostic Intelligence ta kontakt med Amel Muftic (0708-8687013, amel.muftic@addiva.se) på Addiva.


Text: Amel Muftic

Head of Software Products

Läs mer Addera om Tech trender, Boostrap och mycket annat online>>

Kommentarer (0)

Lägg till kommentar

Kommentera