LKQ förväntar sig stora besparingar i kostnader och CO2 från reparation och återtillverkning av bilbatterier

3 maj 2022

I en gemensam studie har RWTH Aachen University och LKQ undersökt utmaningar med defekta och uttjänta drivbatterier i batterielfordon (BEV) och visar möjliga lösningar inom återanvändning, återtillverkning, reparation och återvinning av batterier.

Zug, Schweiz. Vid det 43:e internationella motorsymposiet i Wien, presenterade innehavaren av professuren ”Production Engineering of E-Mobility Components” (PEM) vid RWTH Aachen University, Tyskland, konsult- och tekniktjänsteleverantören ”PEM Motion” och LKQ Europe sin undersökning om utmaningar med drivbatterier som uppstår över tid och användning, som fel på komponenter och batteriförsämring. De utvärderar fördelarna med kostnads- och utsläppsminskningen med ett cirkulärt ekosystem. Det framåtblickande projektet fokuserar på resursbevarande, skydd av batterielfordons restvärde samt förlängning av batteriets livslängd för att hålla fordonet på vägarna med god prestanda.

”E-mobilitet tar fart - och man måste vara försiktig så att man inte försummar sitt eget hållbarhetskrav i processen. Volymen litiumjonbatterier i elfordons sista skede av deras livscykel kommer att öka kraftigt under de kommande åren”, säger professor Achim Kampker, grundare och ordförande för PEM-professuren vid RWTH Aachen University. ”Därför måste vi utveckla ekonomiska och hållbara koncept för optimering och återanvändning av batterier – och i slutändan även för återvinning av råmaterial.”

Arnd Franz, CEO på LKQ Europe: ”Vi vill vara först med att marknadsföra elektrifiering på den oberoende eftermarknaden. Vårt samarbete med RWTH Aachen University är en viktig del av vår strategi att erbjuda diagnostik, omvänd logistik, reparation och återvinning av batterier. Som det största återvinningsföretaget för fordon, utökar LKQ snabbt sina livscykellösningar för elfordon.”

Studien fokuserar på kritiska element och potentiella lösningar i värdekedjan. Ett helt slutet system visar de största kostnadsbesparingarna samt för att minska koldioxidutsläppen, vilket understryker vikten av reparation och återtillverkning av batterier. Återvinning av råmaterial är fortfarande viktigt, men bör endast betraktas som en sista utväg.

Drivbatteriet är den mest värdefulla delen i ett batterielfordon, och det förväntas att hålla i 10-14 år innan det behöver bytas ut. Vid den tidpunkten, finns det i dag fortfarande ett icke-slutet batterikretslopp i många situationer, vilket leder till materialavfall och kostsamt bortskaffande. Men bristen på råvaruförsörjning, mål för minskning av utsläpp samt kostnadsaspekter kräver hållbara långsiktiga lösningar. Uttjänta och defekta BEV-batterier bör bearbetas i ett slutet kretslopp. Med den aktuella kraftiga ökningen av elektrifiering inom fordonsindustrin, befinner sig den europeiska bilindustrins värdekedja i början av en stor övergång. LKQ förväntar sig en kraftig ökning av batterielfordon på den oberoende eftermarknaden från och med 2028, när ett betydande antal BEV:ers tillverkargarantier går ut och de lämnas på oberoende verkstäder.

”Vi räknar med cirka 34 miljoner installerade högspänningsbatterier i den batterielfordonsflottan i Europa år 2030,” säger Christoph Schön, E-Mobility Innovation Manager på LKQ Europe. ”Frågan är hur länge dessa batterier kommer att vara intakta? Enligt aktuella uppskattningar kommer i slutet av decenniet, cirka 1,3 miljoner batterier per år att returneras på grund av elektriska, mekaniska och elektrokemiska fel och måste diagnostiseras och sedan repareras eller bytas ut. Därefter förväntar vi oss att dessa returer fortsätter att öka med 30 procent per år. Om hela batterisystemet måste bytas ut, är detta arbete dyrt. Vi vill ha lämpliga och hållbara lösningar att erbjuda, där elbilsföraren inte behöver investera i ett nytt batteri för ett 10 år gammalt fordon utan kan få batteriet reparerat eller renoverat för en bråkdel av kostnaden. ”

Som en viktig banbrytare för en cirkulär ekonomi inom fordonsindustrin, är LKQ:s mål att tillhandahålla lösningar på utmaningarna i framtidens verkstad. Fordons- och batteritillverkare måste också ta hänsyn till konstruktion för demontering i ett tidigt skede i sina produktutvecklingsprocesser för att nå volym inom reparation och återtillverkning senare. Slutligen är beslutsfattare skyldiga att tillhandahålla ett öppet och konkurrenskraftigt regelverk som möjliggör icke-diskriminerande tillgång till batterigränssnitt för eftermarknaden för att möjliggöra service och reparation.

Om PEM RWTH Aachen University
Professuren ”Production Engineering of E-Mobility Components” (PEM) vid RWTH Aachen University undersöker alla ämnen i fordonsindustrins värdekedja inom elektromobilitet och har stor framgång i flertalet projekt inom batteriproduktion, elektrisk drivlina och andra fordonsproduktionssystem. PEM har även publicerat olika artiklar om cirkulär ekonomi för e-mobilitetskomponenter.

Om LKQ Europe
LKQ Europe, ett dotterbolag till LKQ Corporation, med huvudkontor i Zug, Schweiz, är den ledande distributören av fordonsdelar på eftermarknaden för bilar, kommersiella skåpbilar och industrifordon i Europa. Företaget sysselsätter för närvarande cirka 26 000 personer i ett nätverk med mer än 1 000 kontor och 6,1 miljarder USD i omsättning under 2021. Verksamheten levererar till mer än 100 000 oberoende verkstäder i över 20 europeiska länder.

Gruppen består av Euro Car Parts, LKQ Fource, RHIAG Group, Elit, LKQ CZ, STAHLGRUBER Group samt återvinningsspecialisten Atracco. LKQ har också ett minoritetsintresse i Mekonomen Group.

Mediakontakt för Europa

Dr. Christiane Lesmeister
Kommunikationschef
LKQ Europe GmbH
Zählerweg 10
6300 Zug, Schweiz
T +41 41 884 84 41
M +41 79 728 65 84
E christiane.lesmeister@lkqeurope.com