Ford führt als erster Hersteller vollständig automatisierten Prozess zur Heißverformung ein

Vormals diente die Heißverformung durch das Schmieden von Stahl dazu, die Ritter in ihrer Rüstung vor den Hieben und Schlägen zu schützen. Heutzutage nutzt Ford eine hochmoderne Methode zur Heißverformung, um den neuen Ford Focus besonders sicher zu machen. In einem erstmals vollautomatisierten Prozess werden Teile des Fahrzeugs unter Verwendung von riesigen Öfen, Robotern und Lasern geformt und geschnitten, die für den Schutz von Fahrern und Passagieren unerlässlich sind.

Inspiriert von uraltem Handwerk – hier finden Sie das Video zur vollautomatisierten Heißverformung im Ford-Werk in Saarlouis: 

„Wir vereinen moderne Materialien mit Automation, um den Prozess der Heißverformung zu beschleunigen und zu optimieren. Dabei bauen wir im Prinzip auf uralten Techniken auf, die seit tausenden von Jahren angewendet werden, um Stahl zu härten.“, sagte Dale Wishnousky, Vice President, Manufacturing, Ford of Europe. „Die daraus resultierende Sicherheitsfahrgastzelle aus Boron-Stahl trägt dazu bei, dass der neue Ford Focus als eines der sichersten Fahrzeuge aller bezeichnet werden kann, das jemals von Ford produziert wurde“.

Der vollständig automatisierte Prozess der Heißverformung ist ein Novum in der Automobil-Industrie und wurde im Rahmen einer 600 Millionen Euro-Investition in das Ford-Werk in Saarlouis in die Fahrzeugmontage integriert. Dort läuft seit Mai dieses Jahres der Ford Focus vom Band, der für seine Sicherheit mit einer maximalen Fünf-Sterne-Bewertung beim Euro NCAP-Crashtest ausgezeichnet wurde.

Die 6.000 Quadratmetern große Heißverformungsanlage kann ultra-hochfeste und besonders leichte Komponenten aus Boron-Stahl vor Ort verarbeiten. In der 40 Meter langen Ofenstraße werden die Boron-Stahlplatten über Gas- und magnetische Induktion auf 930 Grad Celsius zu einer gefügigen Masse erhitzt, bevor sie in eine 1.250-Tonnen-Presse gelangen. Anschließend schneiden Laser mit einem 3.000°C heißen Lichtstrahl die wassergekühlten Platten in ihre endgültige Form. Ein moderner neuer Form- und Bohrvorgang optimiert die Passgenauigkeit und das Finish der gesamten Frontpartie. Dabei ermitteln Kameras die präzise Position der Befestigungspunkte mit Fertigungstoleranzen von lediglich 0,1 Millimetern. Ein zweites optisches System überwacht die genaue Ausrichtung der Apparatur und rechnet dabei auch temperaturbedingte Abweichungen im Bereich von ebenfalls 0,1 Millimetern ein. Der gesamte Prozess ermöglicht die Positionierung von Befestigungspunkten mit einer Toleranz von nur 0,5 Millimetern.