Wie Sie 20% (und mehr) Energiekosten in Stillständen sparen können

Es gibt viele Gründe für Stillstände in der Produktion: Produktwechsel, Wartungen oder Instandhaltungsprozesse, Maschinenausfälle und mehr. Obwohl in diesen Zeiten nicht produziert wird, entstehen dort mitunter hohe Kosten – besonders Strom-, Gas- und Druckluftkosten verursachen auf Dauer große Summen.

Was viele überrascht: Hier schlummern oft Einsparpotenziale von 20% und mehr. Selbst weniger energieintensive Branchen verfügen hier über hohe Einsparpotenziale.

Mit Hilfe von entsprechenden Analysen und Anpassungen können die Energieverbräuche in Stillständen auf ein technologisches Minimum gebracht werden. So lassen sich Einsparungen leichter erzielen als durch Anpassungen in der Produktion, denn diese sind oftmals sehr aufwendig.

Entscheidend ist die Transparenz

Um Mitarbeiter für die Einspar-Potenziale sensibilisieren zu können, sollte zunächst deutlich gemacht werden, wie hoch die Kosten in Stillständen effektiv sind.

• Wie wirkt sich ein Produktwechsel auf den Gasverbrauch aus?
• Wieviel Energiekosten entstehen in Pausenzeiten?

Um die nötige Transparenz zu schaffen, müssen die Energie- und Ressourcenverbräuche mit den Prozessdaten verknüpft werden. Dann können genaue Zuordnungen und Analysen erfolgen.

Abbildung 1: Kombinierte Darstellung von Verbräuchen und Prozessdaten in einer Energiemanagementsoftware.

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Schon rein organisatorische Maßnahmen können erhebliche Kosten einsparen

Ein Beispiel: Dem Controlling eines Aluminiumwerkes sind hohe Kosten in nicht produktiven Zeiten aufgefallen. Mit Hilfe eines Analysesystems wurden diese daraufhin untersucht. Die Verbräuche wurden nach geplanten und ungeplanten Stillständen gefiltert. So konnten zum Beispiel die genauen Energieverbräuche in Pausenzeiten identifiziert werden. Diese Untersuchung hat die Mitarbeiter für das vorhandene Einsparpotenzial sensibilisiert. 

Im Ergebnis konnten durch geringfügige Anpassungen (organisatorische Maßnahmen - Abschalten am Wochenende, Temperaturreduzierung der Öfen in Pausen) erhebliche Kosten gespart werden.

Die Einsparungen in Zahlen

Minimierung des Gasverbrauchs an einer Produktionslinie eines Aluminiumwerkes.

• Durchschnittliche Einsparungen von Monat zu Monat: 0,75% = 359€
• Einsparungen im letzten Monat gegenüber dem Basismonat: 14.300€
• Durchschnittliche Gas-Einsparung über den gesamten Zeitraum: 29%
• Entspricht einer Gesamtersparnis über 3,25 Jahre: 270.000€

Abbildung 2: Vereinfachte Visualisierung der erzielten Einsparungen.

Hintergrund: Der Messzeitraum betrug 3,25 Jahre. Der Zeitanteil der Stillstände betrug ca. 1/3 der Wertschöpfungszeit. Den Berechnungen wurde ein Gaspreis von 0,50 €/m³ zugrunde gelegt.

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