Induktion minskar växthusgaserna

Från 2009-02-02

I finska Åminnefors tillverkar Lesjöfors fjädrar i tungviktsklassen. Det är varmlindande tryckfjädrar på mellan 5 och 300 kilo, som används i bl a ventiler, industrirobotar, högspänningsteknik, tågvagnar och krossutrustning. Nu görs nyinvesteringar som minskar miljöbelastningen - detta när en gasugn ersätts av en induktionsugn.
Kapaciteten i fabriken är stor och under 2008 användes ungefär 1 500 ton stål i tillverkningen. Stålet levereras i stänger som värms upp och därefter lindas till fjädrar. Stångmaterialet värms upp till cirka 900 grader. Därmed passerar stålet också sin s k härdningstemperatur, som krävs för att den färdiga fjädern ska bli riktigt stark och hållfast. Tidigare har denna uppvärmning gjorts i en gasugn, men under året beslöt Lesjöfors att satsa på ny teknik.

- Den gamla ugnen var sliten och behövde moderniseras. Dessutom behövde kapaciteten byggas ut. Vi valde då att istället satsa på en induktionsugn, berättar Dan Manninen, vd för Oy Lesjöfors Ab.

Effektivare uppvärmning
Induktionstekniken innebär att stångmaterialet förs genom en spole, som det samtidigt leds ström igenom. Kring spolen uppstår då ett magnetfält som värmer upp stålmaterialet.
Med den nya tekniken halveras gasförbrukningen i fabriken, vilket minskar utsläppen av växthusgaser. Samtidigt ökar elförbrukningen. Men eftersom fler investeringar genomförs - som ökar automatiseringen i Åminnefors - minskar ändå energiförbrukningen i förhållande till produktionsvolymerna.

- Induktion är effektiv eftersom det bara alstras värme under tiden stångmaterialet förs genom spolen, berättar Dan Manninen. Den precisionen går inte att få med en gasugn som måste vara igång hela tiden och alltså går på "tomgång" en hel del.

- En annan fördel är att kapaciteten i hela fabriken nu ökar med 20 - 30 procent, fortsätter Dan. Dessutom ger investeringarna kvalitetshöjningar eftersom induktionstekniken ger stålet bättre ytegenskaper.

Induction reduces greenhouse gases

From 2009-02-09

Lesjöfors makes heavyweight springs at Åminnefors in Finland. These are hot-wound compression springs of between 5 and 300 kg, which are used in valves, industrial robots, high-voltage technology, railway rolling stock and rock crushing equipment. New investment is now reducing the environmental impact - since a gas furnace is replaced by an induction furnace.
The capacity of the factory is large, about 1,500 tonnes of steel was used in manufacture during 2009. The steel is supplied as bars which are heated up and then wound into springs. The bars are heated to about 900°C. This takes the steel past its so-called hardening temperature, which is needed to make the finished spring really strong and durable. This heating used to be done in a gas-fired oven, but Lesjöfors decided to invest in new technology during the year.

"The old furnace was worn and needed to be modernised. In addition, its capacity needed to be increased. So we chose to invest in a new induction furnace instead," says Dan Manninen, Managing Director of Oy Lesjöfors AB.

More efficient heating
Induction technology means that the bars are passed through a coil, through which current passes at the same time. A magnetic field is formed inside the coil, which heats up the steel material. The new technology halves the gas consumption in the factory, and thus reduces the discharge of greenhouse gases. Electricity consumption increases at the same time. But since other investments have been made - which increase the level of automation in Åminnefors -total energy consumption is reduced in relation to production volumes.

"Induction is efficient, since heat is only produced while the bar is actually being moved through the coil", Dan Manninen explains. "This precision can not be obtained with a gas furnace, which has to be running all the time and spends a lot of time "idling".

"Another advantage is that the factory's capacity has increased by about 20 - 30 percent", Dan continues. In addition, the investments lead to quality improvements since induction technology gives the steel better surface properties.