Långvarigt partnerskap

Som del av en omfattande utvidgning och modernisering har SSI Schäfer omvandlat JYSK:s svenska distributionslager. Det ombyggda logistikcentret har utrustats med den senaste tekniken och har en hög genomströmningskapacitet. Med hjälp av kraftfulla maskinvarukomponenter, separat fördelade materialflöden för inkommande och utgående varor, samt en samordnad processtyrning med logistikprogrammet WAMAS^® kan JYSK öka både sin effektivitet och tillväxt.

I och med sitt tredje höglager (HBW, high bay warehouse) har lagerkapaciteten hos den danska möbelhandlaren JYSK Nordic A/S:s lager i svenska Nässjö så gott som fördubblats. ”Vi var tidigare beroende av våra nio externa lager och något som vi kallar för ”resande varor”, berättar Annika Löfgren som är logistikchef på JYSK. ”Vi ville ändra vårt tillvägagångssätt och utöka kapaciteten för att kunna förvara varorna på ett ställe, och samtidigt optimera processerna med hjälp av moderna IT- och transportsystem.” Ansvaret för expansionen samt modernisering och automatisering av de befintliga systemen föll på intralogistikexperten SSI Schäfer. ”En av de största anledningarna till att vi valde SSI Schäfer som systemleverantör för Nässjö, var det imponerande koncept som de utformat för expansionenoch det faktum att vi varit väldigt nöjda med tidigare samarbeten”, berättar logistikchefen. SSI Schäfer framställde, i samarbete med JYSK och ett externt projekteringsföretag, ett koncept för det nya höglagret och de anpassade materialflödena som sedan användes i projektsimuleringar för att hitta den optimala lösningen. JYSK-anläggningen i Nässjö är med sina 165000 förvaringsplatser för lastpallar, helautomatiserade hantering och kraftfulla logistikprogram nu ett av de största och mest moderna distributionslagrena i Skandinavien. ”Det är alldeles för tidigt att uttala sig om siffrorna”, menar Löfgren. ”Men med upp till 1100 lastpallar med inkommande varor per dag och 1 000 lastpallar med utgående varor, samt 6000 plockpallar och fulla lastpallar på transportbandet dagligen har vi redan ökat vår omsättning. Genom att separera materialflödena och optimera våra plockmetoder kan vi växa ännu mer.”

Sedan expansionen har JYSK förvarat 5200 olika produkter, vilket innebär nästa 14 miljoner enskilda delar, i Nässjö. Distributionsanläggningen som byggdes 1999 levererar till samtliga JYSK-affärer i Sverige och Finland. ”Den ökande efterfrågan på varor ledde till att våra förvaringsmöjligheter och tillvägagångssätt inte räckte till”, berättar Löfgren. ”Vi beslöt oss därför under 2013 att bygga ett tredje höglager och modernisera tekniken i de befintliga systemen”.

JYSK hade samarbetat med SSI Schäfer under två tidigare projekt i Danmark och Polen. ”Under dessa projekt var det tydligt att SSI Schäfer besatte en hög grad av både expertis och erfarenhet vid framställning av lösningar”, berättar Löfgren. ”Det var därför ett enkelt beslut att lägga ansvaret för både expansion och modernisering i Nässjö i händerna på dessa intralogistikexperter. Vi kan nu nyttja fördelarna med ett enhetligt system för alla våra storlager.”

Avtalet slöts i slutet av 2013. I juli 2015, efter bara 18 månader, kunde möbelhandlaren börja använda det nya höglagret i Nässjö i stället för externa lager. Höglagret har tio gångar och 76 000 förvaringsplatser. Sedan januari 2016 sker alla leveranser till JYSK-butikerna i Sverige och Finland från detta utökade och moderna lager. Det nya höglagret fungerar som ett reservlager för de två befintliga höglagren, men det går även att göra hämtningar direkt på plockstället genom att förbigå transportsystemet.

SSI Schäfer implementerade projektet i olika faser. Byggnationen av det nya höglagret pågick under tiden som de befintliga systemen var i bruk. En lagerhall mitt framför platsen för det nya höglagret som byggts under en tidigare byggnationsfas omvandlades till en hall för enbart inkommande varor. Ett nytt transportsystem installerades i lasthallen och man gjorde plats för ett låglager för specialpallar. ”En plattform byggdes på den här logistikanläggningsplatsen, på vilken vi sedan monterade en del av transportsystemet. Detta för att ge plats åt gaffeltruckar på marknivå”, förklarar Anders Bohlin som är försäljningschef för SSI Schäfer.

SSI Schäfer arbetade samtidigt med projektsimuleringar för att framställa den optimala lösningen för separata materialflöden för inkommande och utgående varor. Enligt Bohlin var två faktorer väldigt viktiga under detta skede. ”För det första behövde de två befintliga höglagren moderniseras och sedan smidigt integreras i ett omfattande materialflödeskoncept för att vara kompatibla med transportsystemet. För det andra behövde vi en programvara som kunde användas för samordnad processtyrning för hela lagret.” JYSK bestämde sig för att ersätta det gamla systemet med SSI Schäfer-logistikprogrammet WAMAS. ”Standardsystemet anpassades efter JYSK:s specifika krav och anslöts sedan till det övergripande SAP-systemet”, berättar Bohlin.

Maskinvarukomponenterna i de befintliga systemen skulle egentligen moderniseras först i efterhand. ”Styrsystemen för transporteringsmaskinerna och pallkranarna behövde ersättas, medan själva transportsystemet skulle uppgraderas i faser. Det var viktigt att fastställa integreringen av de två befintliga höglagren i WAMAS-processtyrningen så att dessa var kompatibla med det nya höglagret”, säger Gerhard Wolf, projektledare på SSI Schäfer, när han beskriver projektets omfattning. Styrsystemet i de automatstyrda fordonen (AGV) som använts för intern transport av varor i låglagret, som ligger framför det nya höglagret, har också integrerats i lagerhanteringssystemet (WMS, Warehouse Management System). På så sätt kan WAMAS-programmet samordna processtyrningen för alla fyra områden av distributionsanläggningen, de tre höglageranläggningarna tillsammans med transportsystemet och ett låglagerområde i ett befintligt plocklager, där större delen av hämtningen sker.

Nya utmaningar i form av varuflödesinternationalisering dök upp. Produkter från olika leverantörer transporteras till JYSK i Sverige på ett flertal olika sätt. Både EU-pallar och stora pallar med mått upp till 1200 x 2400 millimeter hanteras på JYSK. Dessa är bara ett axplock av de sex olika pall-, bur- och plattformsstorlekar som används på JYSK:s distributionsanläggning. ”Plocksystemet är i grunden utformat för EU-lastpallar”, förklarar Wolf. Systemet behövde anpassas för att uppfylla dagens krav”.

Ställningsstrukturerna, pallkranarna och transportsystemet i de nya höglagren är nu anpassade för de största transportmedel. SSI Schäfer utvecklade speciella baspallar så att de befintliga (plock) transportsystemen fortfarande kunde användas. De monterade även kopplings- och frånkopplingsstationer vid alla lastplatser för stora pallar. Den nya kopplings- och frånkopplingsstationen integrerades i transportsystemet som använts i byggnaden framför det nya höglagret. Baspallarna hanteras i ett slutet system: baspallarna från frånkopplingsstationen staplas automatiskt och förvaras tillfälligt i upp till sju staplar med tio pallar i varje. Automatisk avstapling och matning från kopplingsstationen kan användas vid behov. Större pallar som levereras till den här stationen lyfts upp ca. 20 cm och en pallyft placeras under varje lastpall. Tack vare baspallarnas speciella utformning kan de äldre transportsektionerna även användas för större transportmedel”, säger Wolf.

Bomvagnar används inte längre för att fördela eller transportera lastpallarna för förvaring i det nya höglagret, oavsett hur pass genomströmningen är. ”Vi använder i stället lyftkranar och transportband med rullar för att transportera lastpallarna”, förklarar Wolf.

Varor som ska förvaras levereras av tillverkaren vid de tio portarna för inkommande varor. Det finns fyra matningsstationer för automatisk transporthantering av transport. Här används palltruckar, gaffeltruckar och automatstyrda fordon. De automatiska processerna styrs via Ident-punkterna i transportsystemet. Dessa inkluderar automatiskt godkännande, IT-inspelning, kontur- och viktkontroll, automatisk märkning och skydd vid transport av lastpallarna med hjälp av automatisk emballagering. Varorna är nu redo för nästa fas i det interna materialflödet, förutsatt att de inte skickas direkt till plocklagret eller lagret för utgående varor av WAMAS-programmet, som vid snabbleveranser. Systemet har sju kontursreglage. ”Vi vill att lagret ska vara optimalt och använder oss därför både av korsdockning och plockning av förvarade artiklar för beställningskonsolidering”, berättar logistikchefen Annika Löfgren.

Lastpallar med inkommande varor förs via transportsystemet till en av två hissar. Via de vertikala transportband skickas lastpallarna vidare till en transportbrygga, där de förs till transportplatserna i det nya höglagret via två andra hissar. Transportbandet går sedan vidare till två befintliga anläggningar och plockstationer. Det uppåtgående transportsystemet sträcker sig totalt 1,2 km från portarna för inkommande varor till matarsektionerna för de utgående varorna. Systemet består av 189 rullband och 325 transportkedjor.

WAMAS-programmet använder de flödesetiketter som genereras vid inkommande varuprocesser i enlighet med WMS-specifikationerna för att fördela lastpallar med inkommande varor till det nya höglagrets tio gångar. Lastpallarna, som väger mellan 1000 kg (EU-pallar) och 1500 kg (plattformar), förvaras på ett kaotiskt sätt i det nya höglagret med utrymmesavstånd på upp till 2,80 m och dubbelt djup. I det nya höglagret används tio energieffektiva Exyz-pallkranarna med dubbla master för effektiv hantering.

Lastpallar som är fulla med utgående varor och som ska till plockstationerna skickas via separata, vertikala transportband till plock- och uppställningsområdena på marknivå, under transportsystemsplattformen. Lastpallarna hämtas upp av gaffeltruckar vid transportplatserna och transporteras, med hjälp av det inbyggda staplingskontrollsystemet, till deponeringsplatserna om angetts i WAMAS. Motsvarande processer baseras på lagerförvaltningen i WAMAS-programmet för att kunna överföra plockstationerna från det nya höglagret. Stora transportmedel hämtas vid kopplingsstationen och placeras på baspallar för att sedan transporteras till plockområdena via det gamla transportsystemet. Delvis fyllda lastpallar skickas tillbaka till det nya höglagret via frånkopplingsstationen. SSI Schäfer har även moderniserat plockstationerna genom att introducera ett pick-by-light-system som säkerställer pålitlig orderplockning. Det finns 21 saxliftbord för att göra plockprocessen mer ergonomisk och underlätta arbetet.

I Nässjö finns även en testtransportsektion för tomma EU-lastpallar för hantering av tomma lastpallar. Kvaliteten på och lastkapaciteten hos inkommande lastpallar kontrolleras med toppmoderna pressvalsar och sensorer. När testen är slutförda fördelas lastpallarna i systemet baserat på vilka som är kompatibla med höglagret, vilka som kan transporteras med gaffeltruckar och vilka som är olämpliga transportmedel. De lastpallar som är kompatibla med höglagret staplas och förvaras inför hämtning automatiskt i något av de tre höglagrena.

”Det är som sagt mer än ett starkt koncept. Det är ett välfungerande projekt som gett fantastiska slutresultat”, menar logistikchef Annika Löfgren. ”Tack vare det kraftfulla IT-systemet kan vi separera flödena för inkommande och utgående varor helt, vilket bidragit till tydliga och samordnade processer och höga prestanda. Vi är mycket nöjda med resultatet!”