Kombination af 3D-print og sprøjtestøbning skærer måneder af udviklingstiden af medicokomponenter

3D-print til udvikling af medico-emner modnes hurtigt i disse år. Nu har plastproducenten Carmo specialdesignet ni små plastdele til virksomheden Navigraff ved at kombinere 3D-print med sprøjtestøbning. Delene bliver et afgørende arbejdsredskab for fysioterapeuter for at sikre korrekt bevægelse og øget sundhed.

De danske virksomheder Carmo A/S og Navigraff har samarbejdet om at udvikle ni små plastkomponenter ved at bruge 3D-print kombineret med sprøjtestøbning. Takket være den særlige kombination af de to teknologier er udviklingen af plastdelene gået langt hurtigere end ved en traditionel udviklingsproces.

– Med 3D-print og sprøjtestøbning kan vi skære måneder af udviklingstiden og holde udgifterne nede. Det betyder, at flere års udvikling, justering og test bliver skåret ned til få måneder, hvor vi løbende justerer emnerne. Vi står med en usædvanlig fleksibilitet i designfasen, der giver os et yderst hybridt set-up, som kan kombineres med industriel produktion, siger Tobias Kristensen, udviklingsingeniør hos Carmo.

Navigraffs produkt er en såkaldt stræksensor, der anslås at blive et væsentligt arbejdsredskab for fysioterapeuter verden over for at opnå forståelse af fodens bevægelse. Stræksensoren fra Navigraff er udviklet til at måle bevægelserne i fødderne. Data som normalt er svære at indsamle, og en metode, der kræver robust udstyr, når den skal sidde på en fod gennem mange typer bevægelse.

– Vi har utrolig svært ved at undersøge fodens bevægelser, når vi udfører naturlige bevægelser som ved løb i skoven eller kontaktsport. Med stræksensoren vil man kunne måle fodens bevægelser og få værdifulde data, som kan anvendes direkte i behandling og forebyggelse, siger Frederik R. Jakobsen, partner i Navigraff.

Kundetilpassede løsninger

Navigraff, der udvikler og sælger sundhedsforbedrende artikler, har udviklet teknologien og softwaren bag stræksensoren. Det har været en lang udviklingsproces med et mislykket forsøg på at færdiggøre produktet med en anden samarbejdspartner. Derfor var det altafgørende at finde en producent, der kunne handle hurtigt.

– Vi har brugt utrolig lang tid og mange ressourcer på at udvikle teknologien, så det var en stor bet, da det ikke lykkedes i første omgang, for vi kunne ikke bare finde standardkomponenter. Derfor var det helt afgørende for os, at Carmo kunne omsætte vores tanker og behov og hurtigt designede, udviklede og justerede emnerne, siger Frederik R. Jakobsen.

Carmo sprøjtestøber komponenter til medicoindustrien og andre brancher, der kræver høj kvalitet. Dog er behovet for kundetilpassede løsninger øget de seneste år. Derfor kigger Carmo ind i en fremtid, hvor de i langt højere grad kommer til at samarbejde med kunder under hele forløbet: Fra design over udvikling til produktion.

– Samarbejdet med Navigraff er netop den type samarbejde, vi i fremtiden kommer til at have flere af. Når vi kombinerer sprøjtestøbning og 3D-print, udnytter vi de lave omkostninger med 3D-print, og at vi med hurtige print kan finjustere produktet undervejs. Dermed giver det tætte samarbejde fra start til slut utrolig god mening, siger Tobias Kristensen.

Udviklingen har taget stormskridt

Navigraffs stræksensor går under medicinsk udstyr og er underlagt store restriktioner i forhold til materialer og produktion. Derfor har det været afgørende, at emnerne hos Carmo er lavet i et materiale, der er medicinsk godkendt.

– Vi har de seneste år taget enorme skridt inden for 3D-print, så vi også kan hjælpe producenter af medicinsk udstyr med at udvikle komponenter til medicoindustrien. Med 3D-print får vi de hurtige iterationer og den fleksibilitet, der er vigtig i den tidlige udviklingsfase. Med kombinationen af 3D-print og sprøjtestøbning kan vi producere emnerne i medico-godkendte materialer klar til test. Det er uden tvivl en game chancer indenfor udvikling og produktion til medicobranchen, fordi det reducerer time-to-market betydeligt og skærer store udgifter fra, siger Tobias Kristensen.