Tammisaaressa toimii yksi maailman moderneimmista saniteettikeramiikan tuotantolaitoksista

Tammisaaren tehdas on yksi Geberit-konsernin suurimmista ylpeydenaiheista. Geberit-brändin ohella myös IDOn tuotteita valmistava saniteettikeramiikkatehdas on automaatioltaan yksi konsernin edistyneimmistä ja maailman moderneimmista tuotantolaitoksista. Uusimpaan tekniikkaan tehtyjen investointien ansiosta painevalusta valmistuu nykyään uusi tuote 20 minuutin välein.

Suomessa on valmistettu saniteettiposliinia jo lähes 150 vuotta. Saniteettiposliini valmistetaan luonnon raaka-aineista. Kaoliini, savi, maasälpä ja kvartsihiekka sekoitetaan veden kanssa massaksi, joka valetaan muotteihin. Ennen vanhaan valuun kului tuntikausia, mutta nykyään Tammisaaren tehtaalla käytettävän uuden korkeapainevalutekniikan ansiosta prosessi on nopeampi ja tehokkaampi: yhdestä painevalusolusta syntyy uusi tuote joka kahdeskymmenes minuutti.

“Painevalutekniikka on erikoisosaamisemme ja vahvuutemme. Tuotekehityksessä tiedämme, miten mallit kannattaa suunnitella juuri kyseiseen tuotantoon”, kertoo Tammisaaren tehtaan toimitusjohtaja Matts Lundström.

Isot investoinnit uusimman sukupolven teknologiaan

Nykyiseen tilanteeseen pääseminen on vaatinut isoja investointeja, joiden johdosta Tammisaaressa on viime vuodesta lähtien toiminut tuotantosoluja, jotka on varustettu uusimman sukupolven painevalukoneilla.

“Tammisaaren tehtaan automaatio juontaa juurensa jo vuoteen 1974, jolloin esiteltiin ensimmäiset lasitusrobotit. Valuprosessin osittainen automatisointi otettiin käyttöön vuonna 1999 ja täysi automaatio vuonna 2017. Automaattitrukkeja on käytetty tuotantohalleissa vuodesta 2011 lähtien”, muistelee Lundström.

“Uusin robotiikka on merkittävässä roolissa esimerkiksi suosittujen seinä-wc-istuinten valmistusprosessissa. Robottikäsivarsi kokoaa wc-istuimen valumuotin, odottaa muutaman minuutin, kunnes painevaluprosessi on päättynyt, ja poistaa valetun WC-istuimen muotista. Lopuksi se viimeistelee WC-istuimen puoliskojen saumat ja asettaa wc-istuimen esikuivaimeen. Robotti vaihtaa työkaluja automaattisesti ja prosessin jokainen vaihe on ohjelmoitu etukäteen. Uusi seinä-wc-istuin valetaan tällä tavalla noin 20 minuutin välein.”

Tahti on suorastaan hurja. Perinteisessä keraamisessa tuotannossa massa on nimittäin totuttu kaatamaan kipsimuotteihin, joissa se on kovettunut jopa kahden tunnin ajan.

“Nykyaikaisessa painevalutekniikassa huokoiset muovimuotit täytetään massalla ja valumuottiin kohdistettu paine puristaa veden pois massasta. Tällä tavalla voidaan tuottaa paljon enemmän kappaleita päivässä”, Lundström kuvailee.

“Lisäksi muovimuotteja voidaan käyttää paljon pidempään kuin kipsimuotteja. Muovimuotit voidaan myös täyttää välittömästi uudelleen, mikä ei ole mahdollista kipsimuotteja käytettäessä, koska niiden on ensin kuivuttava useita tunteja.”

Myös uutuustuote IDO Glow 68 valmistuu Tammisaaressa

Yksi esimerkki robotiikan ja painevalutekniikan avulla valmistuvista tuotteista on Tammisaaressa kehitetty IDO Glow -sarja, joka on tunnettu muun muassa huuhtelukauluksettomista wc-istuimista ja laajasta pesuallasvalikoimasta.

“IDO-keramiikka on kehitetty ja valmistettu Suomessa suomalaisille. Tunnemme hyvin paikalliset olot ja kylpyhuoneiden rajoitukset. Esimerkiksi Keski-Euroopassa talojen rakenteet ovat pääasiassa tiiltä ja betonia, mutta Suomessa puuta. Rakennusmateriaali vaikuttaa esimerkiksi pesualtaan kiinnitysmekanismiin”, Lundström kertoo.

Uusin tulokas IDO Glow -sarjaan on tammikuussa lanseerattu sulavalinjainen IDO Glow 68 -seinä-wc-istuin. Glow 68 on paitsi skandinaavisen tyylikäs, myös helppo pitää puhtaana Rimfree-teknologian, seinäkiinnityksen sekä sileiden pintojen ansiosta. Kanneksi vaihtoehtoina on kovasta tai pehmeästä muovista valmistettu istuinkansi, joka kuuluu valmiiksi pakettiin.