Sandvik och Boliden genomför tester av 3D-utskrivna reservdelar

Additiv tillverkning av reservdelar kan förändra det globala utbudet av komponenter. Sandvik Mining and Rock Solutions och gruvbolaget Boliden utforskar potentialen med småskalig testning av 3D-tillverkade komponenter.

Sverige har en lång historia av gruvdrift och lämningarna från mineralutvinning går tillbaka till förhistorisk tid. Men gammal är inte detsamma som primitiv, något som Sandviks och Bolidens testande av den senaste tekniken är ett tydligt exempel på. Additiv tillverkning – eller 3D-utskrift som man ofta säger – är en teknik som mognar snabbt och som gått från utskrift av komponenter i plast till utskrift av komponenter i keramik och metall. För att utforska teknikens potential har Boliden och Sandvik tillsammans inlett tester där maskindelar skrivs ut digitalt och monteras på borriggar för underjordsborrning.

Koncepttestning

Testerna görs i samarbete med Sandvik, där en uppsättning specialdesignade komponenter skrivs ut digitalt på en Sandvik-anläggning i Italien. Komponenternas prestanda testas därefter på maskiner i Bolidens underjordsgruvor, först i Sverige och sedan i Irland. I teorin kan 3D-metalldelarna fungera lika bra – eller till och med bättre – än traditionellt tillverkade artiklar. De första komponenterna har just tagits i drift i Garpenbergs-gruvan, och ska nu utvärderas.

”Det finns en stor potential i additiv tillverkning, dels när det gäller att minska koldioxidutsläppen i leveranskedjan genom minskat eller eliminerat behov av att transportera och lagra reservdelar, dels genom kortare leveranstider. Den här utvärderingen ger oss en större förståelse för hur vi kan gå vidare och utveckla vår verksamhet på ett konkurrenskraftigt sätt”, säger Ronne Hamerslag, chef för Supply Management på Boliden.

Lokal tillverkning är framtiden

3D-utskrifter är en spännande möjlighet för komponenttillverkare också. Sandviks Erik Lundén, vd för Parts & Services på Sandvik Mining and Rock Solutions, förklarar: ”Gruvutrustning kan användas upp till 25 år och måste servas under den tiden, även på de mest avlägsna platserna. Vi har många olika SKU:er (lagerhållningsenheter), och ur lagersynpunkt kan vi inte binda upp det kapital som det skulle innebära att hålla alla dessa delar i lager. Lokal 3D-utskrift av reservdelar ger oss möjlighet att få ut reservdelen till kunden mycket snabbare, och att göra det betydligt mer hållbart.”

Även om det teoretiskt sett skulle vara möjligt att 3D-printa alla reservdelar i framtiden, är komponenter som kan bli aktuella att printa i första hand delar som används vid underhåll och reparationer, till exempel bussningar, fästen och borrdelar som kunden behöver byta inom ett intervall av cirka 3 000-4 000 timmar. Men 3D-utskriften av reservdelar är bara en del av pusslet som samarbetsprojektet med Boliden försöker lösa. En annan är att utarbeta en framtida affärsmodell för 3D-utskrivna delar. Vem ska göra själva utskriften – komponenttillverkaren, gruvbolaget eller en tredje part? Vad kommer det att kosta? Hur är det med immateriella rättigheter, garantier och skyldigheter? Allt detta och lite till måste lösas innan en 3D-printad framtid kan bli verklighet.

Helt nya affärsmöjligheter för reservdelshantering

”Om du frågar mig är detta det mest spännande som är på gång inom leveranskedjan”, säger Hamerslag på Boliden. ”Effektiviteten, snabbheten och miljövänligheten innebär att vi noga måste undersöka möjligheterna med additiv tillverkning. Vi har bara kommit till fasen för koncepttestning med Sandvik än så länge, men det står redan klart att detta kan ändra förutsättningarna totalt för reservdelar inom gruvdrift – för både gruvbolag och tillverkare av utrustningen.”

För mer information, vänligen kontakta

Krista Walsh
Sustainable Business, Marketing & Communication Manager
Parts and Services, Sandvik Mining and Rock Solutions
Tel: +31 6219 38860
Email: krista.walsh@sandvik.com